Формула Уилсона: стоит ли использовать ее для определения оптимального заказа?

оптимальный заказ

Несколько лет назад я проводил семинар по методологии DDMRP для сотрудников предприятия по производству медицинской техники. На семинаре сидели представители отделов логистики, закупок, производства и контроля качества. Они все желали услышать про нечто инновационное, поскольку многие устали от проблемы длительного времени выполнения заказов, избыточных запасов и неудовлетворительного уровня сервиса на производстве.

До нашей встречи данная компания уже реализовала ряд проектов, направленных на оптимизацию управления запасами. В число главных техник на тот момент входила «Total Cost of Ownership»(TCO). Под этой формулировкой подразумевается общая цена владения либо цена жизненного цикла. Можно сказать, что это суммарные расходы владельца со времени получения им собственности до момента её отчуждения (также в данной схеме учитывается выполнение каждого обязательства, которое связано с владением).

Использование формулы Уилсона для определения оптимального заказа

На семинаре участникам была очень интересна моя лекция ровно до момента критики мной формулы Уилсона. Данная формула используется многими предприятиями при расчёте оптимального заказа. Это обеспечивает минимизацию издержек, которые имеют отношение к хранению и заказу нужных запасов. Однако данную формулу разработали еще в 1934-м и она не учитывает множество иных факторов, которые мы рассмотрим ниже.

Позже я выяснил, что суть проекта ТСО для данного предприятия заключалась в увеличении объема поставок сырья с целью уменьшить нагрузку со стороны контроля качества. В фармацевтической отрасли бизнес-процесс входящего контроля является важнейшей операцией, которая подразумевает тщательную проверку партий сырья и ингредиентов. Но, в то же время, это один из самых трудоемких процессов в цепочке поставок.

Когда в ходе проекта ТСО была составлена схема потока, специалисты компании заметили, что наиболее продолжительный lead-time пришёлся на входной контроль, создаваемый заказами в очереди. В среднем время этого контроля превышало 3 недели.

По этой причине для сокращения lead-time, а также снижения затрат компании, специалистами было принято решение о контроле меньшего числа партий. В итоге они существенно увеличили объём каждой отдельной партии, интегрируя расходы на контроль при входе в формулу Уилсона. Благодаря этому сотрудники отдела закупок стали размещать крупные заказы у специальных поставщиков. После моей критики формулы Уилсона аудитория потеряла ко мне интерес и вопрос о внедрении DDMRP перестал быть актуальным.

Однако, на мой взгляд, вышеописанные действия компании по увеличению объема каждой партии находятся в прямом противоречии с ускорением потока на производстве и ТСО.

Могли ли быть найдены решения для смягчения ограничений пропускной способности входного контроля качества? Да. Весь процесс контроля качества проходил вручную, не осуществлялся электронный учёт партий, не было универсальной команды, часть измерительных приборов перегружалась, отсутствовал контроль уровня качества специальных поставщиков. Все это делало контроль громоздким и медленным. Можно было найти другие, более технологичные способы для снижения ограничений, но компания приняла решение об увеличении объема партии, как мы отметили выше.

Сегодня данная фармацевтическая компания вновь интересуется методологией DDMRP. Вероятно, ТСО все-таки не принес ожидаемых эффектов и они ищут новые пути для оптимизации цепочки поставок.

Подробнее о модели Уилсона. Почему эта формула ведёт к усложнению потока?

Возвращаемся к настоящему времени. В нашем отделе по управлению цепями поставок недавно начал стажировку молодой студент. Услышав от меня, что формулу Уилсона нужно прекратить использовать в современных реалиях бизнеса, он удивился и даже вознегодовал. Он всегда использовал данную модель в своих расчетах в университете и получал за это неплохие отметки. 

Я решил объяснить свою точку зрения подробнее, почему я против этой модели.

формула УилсонаВ целом, формула Уилсона — неплохой образец точности. Посредством неё устанавливается оптимальное соотношение между ценой хранения товарных запасов и ценой размещения заказа.

 

 

 

оптимальный заказОднако следует задуматься над следующими вопросами, которые не учитывает модель Уилсона:

  • Как осуществляется расчёт стоимости владения?
  • Какова стоимость хранения запасов?
  • Сколько реально стоят замороженные запасы?
  • Сколько стоят неликвидный товар, устаревший товар, хранение?
  • Какова стоимость избыточных запасов и дефицитов?
  • Сколько стоят упущенные продажи?
  • Как определить эту цену, не смешивая постоянные и переменные расходы между собой?

Сколько стоит размещение заказа? Мне известны компании, выполнившие такие расчёты: существуют 4 поставщика, каждый из которых отдельно работает 1 600 часов ежегодно, обрабатывая 10 000 заказов в течение этого времени. Поэтому цена заказа для отдельного поставщика — 0,64 часа. В случае размещения на 10 000 заказов меньше, удастся ли сэкономить 640 часов?

Резюме

Формула Уилсона предлагает извлечь квадратный корень из отношения между двумя совершенно произвольными величинами, что является примером неправильных расчётов. Она не учитывает все современные затраты, которые связаны с производством продукции.

Данная формула приводит к искусственным колебаниям и искажениям в потоке в большинстве компаний, в то время как главной целью любого предприятия является формирование надежного и быстрого потока информации и материалов, отвечающего интересам покупателей.

Конечно, недопустимо игнорирование настоящих ограничений, увеличивающих затраты. Например, в концепции бережливого производства камнем преткновения является поток единичных изделий, подразумевающий, что количество изделий в партии — 1, что в большинстве случаев нереалистично. Поток Единичных Изделий — это поштучная обработка продукции. Единица продукта перемещается между различными процессами.

Не стоит игнорировать расходы при разработке модели, даже в тех случаях, когда удаётся повысить гибкость производства при помощи ведущих технологий и SMED (оперативной переналадки). 

Demand Driven — модель для решения проблемы защиты потока

Модель Demand Driven помогает рассчитать оптимальный заказ, чтобы создать надёжный и оперативный поток.
Надёжность потока определяется следующими 5-ю факторами:

  • Прозрачность процессов
    Объёмы партий хранимых позиций обозначены в модели Demand Driven как зелёные зоны буферов. Если зеленая зона буфера несоразмерно увеличена относительно желтой и красной зон — это очевидно. В случае прохождения вашим персоналом и клиентами обучения методологии DDMRP можно быть уверенным, что им понятно влияние, оказываемое зелёными зонами буфера. В этом случае легче прийти к общему мнению.
  • Экономический эффект на стоимость запасов
    Уровень воздействия зелёной зоны на стоимость запасов без труда переводится в уровни самих запасов. Операционная модель может быть смоделирована с учетом использования партий разных размеров, а влияние на запасы, сервис, время выполнения заказа достаточно легко оценить.
  • Правильность определения оптимального объёма партий
    Применение циклов заказов (определенного интервала в днях между каждой партией) либо фактора lead-time (когда используют процент, чтобы определить рациональный объём партии относительно короткого, среднего по продолжительности либо длительного lead-time) помогает сформировать модель с учётом имеющихся ограничений.
  • Групповое планирование
    Буферы времени и буферы запасов DDMRP с лёгкостью осуществляют групповое планирование посредством группировки составляющих, которые можно объединить при меньших расходах. При этом учитываются приоритеты клиентов в настоящем времени. Данный метод позволяет эффективно сократить объём партии на уровне SKU, не допуская повышение расходов. Определив данные правила во время формирования модели операций, мы получаем возможность вывести из этих операций и файлов Excel логику, облегчающую управление потоком.
  • Постоянное совершенствование.
    Demand Driven — модель, чья эффективность непрерывно растёт в ходе её применения.

Итак, партию следует считать оптимальной, если она учитывает следующие 3 условия:

  • Обеспечивает быстрое прохождение материалов в потоке.
  • Совместима с нынешними возможностями.
  • Сформирована с учётом имеющихся ограничений.

Сложное уравнение и квадратные корни здесь не нужны, но необходимы знания методологии и постоянная работа нашего разума.

Источник: https://bit.ly/35Cadvd